Andreas Marz es el nuevo Director comercial para Norteamérica y Sudamérica de Ziemann Holvrieka GmbHEn este puesto, Marz será responsable de ventas en Norteamérica y Latinoamérica para la empresa especializada en tecnología de tanques y procesos para las industrias cervecera, de bebidas y de alimentos líquidos. Desde Ludwigsburgo, Marz coordinará en el futuro las actividades de todo el personal de ventas y los centros de estas regiones. «Estamos encantados de haber encontrado un experto tan competente y motivado para nuestros importantes mercados. Andreas Marz está orientado a las soluciones y analiza detalladamente los retos de nuestros clientes. Como resultado, siempre crea ofertas personalizadas que se adaptan perfectamente a las necesidades de los clientes», subraya Florian Schneider, Director general de ventas y marketing de Ziemann Holvrieka GmbH.

Andreas Marz es maestro cervecero de formación. Tras finalizar sus estudios como maestro cervecero en Weihenstephan, trabajó en ventas durante más de diez años, entre otros como Director comercial para Norteamérica y Centroamérica en un fabricante de plantas de bebidas con presencia mundial y como Director comercial en una empresa embotelladora de tamaño medio. Andreas Marz habla de su nuevo cargo en Ziemann Holvrieka: «Estoy muy ilusionado con mi nuevo cargo. Conozco a muchos de mis compañeros desde hace mucho tiempo y en mis primeros días en Ziemann Holvrieka conocí una cultura corporativa que me entusiasmó por completo. Nunca lo había vivido de forma tan positiva».

Axel Zügel es técnico industrial titulado. Tras su formación, trabajó varios años en una empresa de ingeniería de plantas antes de incorporarse a Ziemann Holvrieka GmbH en 2004. Tras licenciarse con un máster en Science in Strategic Management, trabajó inicialmente como Director de compras en la empresa. En este cargo, se responsabilizó del buen funcionamiento de la cadena de suministro. Como Director of Projects EPC, dirigió los departamentos de tramitación de pedidos, gestión de proyectos, montaje y logística de la planta de Ludwigsburgo. Sobre su nuevo cargo como COO comenta: «Seguiré comprometido al cien por cien con el refuerzo de nuestras capacidades globales y la ampliación de nuestra red mundial. Mi larga relación con la empresa, los empleados y los socios contribuirá a garantizar que sigamos entregando proyectos de alta calidad y cumpliendo los plazos a tiempo».

El 1 de enero de 2023, Axel Zügel asumió como COO la dirección de las áreas operativas de Ziemann Holvrieka. En su nuevo cargo, sustituye a Klaus Gehrig, que fue CEO y COO de la empresa hasta finales de 2022. Como COO, Axel Zügel es responsable de las áreas operativas de tramitación de pedidos, compras, gestión de proyectos, montaje, logística e ingeniería en la planta de Ludwigsburgo. «Estamos encantados de que Axel Zügel haya asumido este importante cargo», afirma el Director general Klaus Gehrig. «También es el hombre adecuado para el puesto porque ha 'vivido' Ziemann Holvrieka durante los últimos diecinueve años», añade. Gracias a sus muchos años de afiliación a la empresa, Axel Zügel cuenta con amplios conocimientos en las industrias cervecera, de bebidas y de alimentos líquidos, lo que facilitará al nuevo COO seguir optimizando los procesos internos y estar a disposición de los clientes como interlocutor competente.

En la industria marítima, la innovación se consigue a menudo mediante la conversión y esto es lo que ocurrió en el desarrollo del MV Citrus Vita Brasil: El portacontenedores MV Hermes Arrow se convirtió en un buque cisterna combinado para zumo no concentrado (NFC) y zumo de naranja concentrado (FCOJ). Ocho tanques están dedicados exclusivamente a NFC y siete tanques de doble propósito se utilizan para cargar NFC y FCOJ. El nuevo zumero, que tiene la longitud de dos campos de fútbol, puede contener 7 millones de galones de zumo, lo que equivale a una capacidad de 27.000 m³. El buque era un antiguo portacontenedores sin sistema de refrigeración. Hubo que retirar la antigua construcción, utilizada para albergar contenedores, junto con las tapas de las escotillas. Tras insertar los nuevos tanques verticales de acero inoxidable en las bodegas aisladas, se colocó un doble fondo adicional y una nueva cubierta de abrigo y se instaló un nuevo sistema de refrigeración.

Ingeniería de depósitos asépticos perfeccionada

El acero inoxidable utilizado para los depósitos cumple las normas DIN más estrictas. Además, la superficie interior, es decir, toda la soldadura interior del depósito, cumple estrictamente las normas ASME: 0,8 μm Ra e indicación de cero.

Los tanques de carga del buque son unidades cilíndricas con ejes verticales. El fondo de cada tanque se inclina hacia un punto inferior definido; mientras que la parte superior es ligeramente cónica. Las tuberías están conectadas al punto más bajo para facilitar el vaciado completo de los tanques. Los agitadores de los tanques, de tipo hélice, garantizan la circulación del contenido del tanque cuando se transporta zumo de naranja NFC.

Las bombas de carga están instaladas en el fondo de la bodega, entre los tanques de carga. Para el zumo de naranja NFC se utilizan bombas centrífugas accionadas eléctricamente y controladas por frecuencia, mientras que para el proceso FCOJ se utiliza un sistema de tuberías más ancho y una serie de bombas de desplazamiento positivo accionadas eléctricamente y controladas por frecuencia. Los medidores de nivel radar determinan la cantidad de producto que hay en los tanques y las tuberías de nitrógeno suministran nitrógeno para llenar el espacio libre de los tanques. El sistema de refrigeración se controla mediante sensores de temperatura.

Se utiliza una atmósfera protectora de nitrógeno en todos los tanques y sistemas de tuberías para garantizar la calidad del zumo. El buque dispone de un tanque de nitrógeno a bordo que proporciona una reserva adecuada para mantener los niveles apropiados en los tanques y las tuberías durante la navegación. El nitrógeno se bombea a los tanques desde una fuente situada en el barco cuando el zumo se descarga en el puerto.

En las válvulas se integran soluciones especiales de diafragma y sellado para garantizar la esterilidad. Las válvulas más grandes que no pueden sellarse con diafragmas están equipadas con juntas de vástago de válvula que se ajustan con depósitos de alcohol para soportar los cambios de volumen y la acción de limpieza en las secciones expuestas de la válvula. Las bridas se diseñan de acuerdo con las normas asépticas más estrictas para eliminar las cavidades donde podrían formarse bacterias. "Esto garantiza que el zumo no se contamine con microorganismos nocivos", explica Jurgen Stuijts, Director de Ventas Internacionales de Zumos y Bebidas de Ziemann Holvrieka.

Los sistemas personalizados de limpieza de tanques garantizan unas condiciones asépticas durante la limpieza y desinfección de los grandes tanques. El agua dulce para la limpieza y el aclarado de los tanques se suministra a través de un tanque de agua dulce independiente instalado en la parte delantera del buque. Tras la limpieza, los tanques vacíos se llenan de nitrógeno para garantizar la esterilidad.

Tecnología de procesos a medida

Todos los cálculos y diseños fueron aprobados y autorizados previamente por una sociedad de clasificación independiente. Esto garantiza que todos los componentes cumplen las estrictas normas exigidas a los buques de transporte del sector de los zumos. Sólo cuando un buque cumple todas las especificaciones en el momento de su finalización, recibe la certificación completa. Sin ella no se le permite navegar. Jurgen Stuijts describe el particular reto que supuso la instalación de los tanques: "Cada barco se construye de forma diferente, por lo que la disposición de los puntos de carga varía. Los tanques se asientan sobre unos cimientos que deben montarse exactamente en esos puntos de carga. La instalación es, por tanto, una solución a medida".

En la caseta de cubierta se instalaron compresores de refrigerante accionados eléctricamente. La salmuera de la sala de evaporación circula por los intercambiadores de calor de cada bodega, con grandes ventiladores que suministran aire a todas las partes de las bodegas aisladas a través de conductos estratégicamente colocados. El zumo se carga a la temperatura requerida, y el sistema de refrigeración tiene capacidad para mantener esta temperatura, independientemente de las condiciones ambientales que se den durante el viaje. La capacidad de refrigeración del equipo es de 5° C a -10° C. El buque también está equipado con un generador de emergencia, diseñado para proteger la carga en caso de fallo eléctrico.

Además, se instaló tecnología punta de medición y control, bombas de circulación y bombas de descarga, junto con un sistema de nitrógeno para proporcionar un colchón de gas nitrógeno en los tanques llenos por encima de la carga. En la instalación del proceso se incluyó un sistema CIP autónomo. Se instaló un sistema de tuberías doble para el transporte combinado de zumo de naranja NFC y FC.

En el caso del MV Citrus Vita Brasil, se solicitó además un plazo de desarrollo y construcción de 10 meses, objetivo que cumplió Ziemann Holvrieka.

Apoyo fiable que conduce al éxito

"Los miembros del personal reciben una formación detallada de antemano para garantizar que todo funcione a la perfección durante el llenado, el vaciado y la limpieza", explica Jurgen Stuijts. Para que el producto se mantenga estéril, es preciso utilizar y mantener correctamente un equipo extremadamente especializado. Cualquier avería en los procesos o los equipos podría contaminar el zumo.

La automatización de MV Citrus Vita Brasil es puntera para garantizar procesos correctos y el asepticismo requerido. Gracias a este sistema de automatización pueden eliminarse los errores humanos. En particular, se han mejorado los procesos controlados electrónicamente de llenado y vaciado de los tanques para garantizar la esterilidad del producto final.

El sistema de carga del transportador de zumos de fruta está equipado con instalaciones de limpieza in situ y esterilización in situ. Se utilizan colectores de tuberías de acero inoxidable a bordo y en tierra durante la carga y descarga del buque. Mangueras de calidad alimentaria conectan los dos colectores. Sin embargo, los colectores de tuberías y las mangueras deben esterilizarse antes de bombear el producto a través de ellos. Ziemann Holvrieka ofrece formación a la tripulación para reducir el riesgo de contaminación con microorganismos cuando la esterilización no se realiza correctamente.

Cooperación fluida con final feliz

"Este fue un proyecto único para nosotros. La experiencia de Citrosuco en la gestión de buques, combinada con nuestros conocimientos en la construcción de cisternas especiales, garantiza una alta calidad", explica Jurgen Stuijts. "Citrus Vita Brasil proporcionará una mayor capacidad de transporte y una mayor flexibilidad en la distribución de zumo de naranja a nuestros clientes para satisfacer la demanda de los diferentes mercados", dijo Mário Bavaresco Júnior, Presidente de Citrosuco, en un comunicado.

Tras la merecida jubilación de Klaus Wasmuht, Ziemann Holvrieka GmbH ha reorganizado los departamentos de Ingeniería y Tecnología/Investigación y Desarrollo en términos de personal y estructura. En el marco de este reajuste, Tobias Becher ha sido nombrado Director de Tecnología, Investigación y Desarrollo. Reconociendo la importancia del campo de actividad asignado y la responsabilidad asociada, a Tobias Becher también se le otorgó poder. Ahora depende del Dr. Elmar Pongratz, que se incorporó a Ziemann Holvrieka en abril de 2016 y ha sido Jefe del departamento de Ingeniería (EPC) desde entonces. Hasta ahora, esta división incluía la Ingeniería de Procesos, la Automatización de Procesos, incluida la planificación de hardware, la Gestión Técnica de Productos y la Gestión de Calidad. Con la reestructuración, el departamento de Tecnología, Investigación y Desarrollo se integró en esta división y quedó así bajo la dirección del Dr. Pongratz como Director de Ingeniería y Tecnología/R&D EPC. Klaus Gehrig, Director General de Ziemann Holvrieka GmbH, declaró lo siguiente: "Con esta nueva alineación, podemos vincular aún más estrechamente el exitoso trabajo de nuestra investigación y desarrollo tecnológico con las divisiones adyacentes. Ya se nos considera líderes en innovación en el mercado, y continuaremos nuestra labor en el futuro."

Tobias Becher (a la derecha en la foto) estudió tecnología cervecera y de bebidas en la Universidad Técnica de Múnich / Freising-Weihenstephan, licenciándose en ingeniería. Anteriormente, Tobias Becher había completado una formación como cervecero y maltero. Desde 2005, Tobias Becher trabaja en Ziemann Holvrieka como experto en tecnología de procesos y elaboración de cerveza.

Dr.-Ing. Elmar Pongratz estudió Ingeniería Química en la Universidad Friedrich-Alexander de Erlangen-Nuremberg, donde se doctoró. Tras muchos años en puestos directivos en empresas internacionales de ingeniería de maquinaria e instalaciones, el Dr. Pongratz empezó a trabajar para Ziemann Holvrieka en 2016.

Con la nueva sala de cocción, la fábrica podrá producir hasta 12 cervezas al día, cada una con 500 hl de mosto frío. "Estamos muy satisfechos con esta nueva muestra de confianza de una de las cerveceras artesanales más conocidas del mundo. Esto demuestra una vez más el atractivo de nuestras soluciones, especialmente en este exigente segmento de mercado", afirma Florian Schneider, Director General de Ventas y Marketing de Ziemann Holvrieka GmbH.

Cooperación fructífera desde 2014

En su primer año, BrewDog elaboró 1.050 hl, y en 2014 la cervecería ya había fabricado 90.000 hl. Con estas botas de siete leguas continuó la historia de éxito en los últimos años. Para poder seguir adecuadamente a su talento de marketing y ventas en cuanto a tecnología cervecera, BrewDog ha confiado constantemente en la cooperación con Ziemann Holvrieka desde 2014. Un verdadero hito se alcanzó en 2016, cuando los dos socios construyeron una fábrica de cerveza de última generación en Ellon, en el noreste de Escocia. En este proyecto, Ziemann Holvrieka se encargó de la producción, el suministro, la instalación, la automatización y la puesta en marcha de toda la tecnología de procesos, desde la planta de molienda hasta la conexión con la planta de embotellado.

Bloque frío: tuberías complejas y un elaborado sistema de automatización

Desde entonces, los pedidos de nuevos tanques o de un cuba-filtro a intervalos regulares. Con el pedido actual, BrewDog añade otro capítulo a su historia de éxitos. El nuevo cervecería se instalará junto a la fábrica de cerveza de Ellon y se conectará a su bloque frío. Aquí, Ziemann Holvrieka ampliará la filtración existente e implantará dos líneas de filtración y separación completamente nuevas. Además, las instalaciones de levadura y depósito de cerveza brillante La bodega se adaptará técnica y mecánicamente al nuevo proceso de filtración. Los retos centrales de este subproyecto son las complejas tuberías y el elaborado sistema de automatización. Ziemann Holvrieka vuelve a encargarse del paquete completo de ampliación de la nueva sala de cocción y el bloque frío en un plazo de dos años. llave en mano base, esto significa incluir ingeniería, gestión de proyectos, montaje, automatizaciónpuesta en marcha y formación.

Ziemann Holvrieka GmbH aprovechará el evento paralelo "BrewExpo America" para informar sobre su compleja gama de productos y servicios, especialmente interesante para las condiciones marco de los cerveceros artesanales norteamericanos. La presentación en la feria, en el stand 5705, se centrará en la maceración y la construcción de tanques. Además, DME Process Systems Ltd, de Canadá, que pertenece al mismo grupo de empresas, se presentará en el stand, completando la cartera con soluciones estándar también para tamaños de cerveza pequeños.

Centrarse en la maceración y la construcción de tanques

La gama de productos de Ziemann Holvrieka en el ámbito de la preparación del mosto abarca desde la entrada de la malta, pasando por los molinos de muelas, los recipientes de maceración, todos los sistemas de filtración actuales, los hervidores de mosto y los whirlpools, hasta los sistemas de refrigeración del mosto. En la "BrewExpo America", Ziemann Holvrieka presentará el agitador de mosto COLIBRI by ZIEMANN.

Este agitador de mosto es principalmente una combinación de las ventajas de varias geometrías de mezcladores. Una placa perforada situada encima de las zonas de calentamiento inferiores garantiza el flujo y la mezcla necesarios. En el extremo de la placa perforada, dos portadores sólidos sortean la zona de calentamiento de la cáscara como un agitador de anclaje. Los portadores tienen una espiral que atraviesa el macerado con sus perfiles en forma de ala. El efecto homogeneizador del COLIBRI se intensifica aún más mediante un arriostramiento transversal inclinado. En conjunto, el COLIBRI garantiza las turbulencias requeridas en las capas límite de todas las zonas de calentamiento, así como la homogeneización horizontal y vertical de la temperatura y la concentración.

Con este diseño, COLIBRI ofrece muchas ventajas, especialmente para las cervecerías artesanales. Entre ellas se incluyen: una transferencia de calor ideal al macerado y un efecto de autolimpieza en todas las zonas de calentamiento, lo que evita el ensuciamiento, la mayor concentración de macerado posible, la máxima flexibilidad en cuanto al uso de materias primas, bajas fuerzas de cizallamiento, altos índices de conversión enzimática.

El segundo tema de la feria, la construcción de depósitos, es otra de las competencias clave de Ziemann Holvrieka.

Como uno de los mayores fabricantes de tanques del mundo, Ziemann Holvrieka cubre esta área con todo tipo de tanques de fermentación y almacenamiento, tanques de cerveza brillante, tanques de levadura y todos los tanques CIP necesarios. Estos se entregan preferentemente en una sola pieza. Si no es posible la entrega en una sola pieza, el montaje se realiza con tecnologías propias en obras de todo el mundo.

Los conocimientos técnicos y la extraordinaria gama vertical de fabricación, incluida la producción propia de fondos y tapas de tanques, garantizan la máxima calidad, así como el cumplimiento de fechas y plazos, todo ello con plazos de entrega muy cortos gracias a las capacidades correspondientes. Gracias al diseño higiénico de alta calidad, se consigue la máxima seguridad biológica del producto.

Ziemann Holvrieka se asocia con la cervecera Mark Anthony Brewing para diseñar y construir esta moderna cervecera. Ziemann Holvrieka se encargará de la ingeniería y el diseño de esta cervecería de vanguardia. Ziemann Holvrieka dirigirá la instalación llave en mano, la puesta en marcha y la formación cuando la planta entre en funcionamiento en otoño de 2021. La puesta en marcha ya ha comenzado, y recientemente se han instalado los primeros grandes tanques de fermentación y almacenamiento de hard seltzer. Mark Anthony Brewing (MAB) es el líder del mercado en el segmento de bebidas de malta aromatizadas y hard seltzer, de rápido crecimiento. La nueva planta de producción será una de las mayores cervecerías construidas en Estados Unidos en los últimos 25 años. Esta instalación proporcionará a MAB capacidades adicionales para atender la demanda de los consumidores en Estados Unidos.

"Estamos encantados de que Mark Anthony Brewing nos haya confiado este proyecto tan significativo, sobre todo porque es la primera vez que nos asociamos, y de forma inmediata, a un proyecto de esta magnitud. Esto subraya la gran reputación de la que goza nuestra actuación en el mercado, especialmente para proyectos llave en mano con una alta parte de integración junto a nuestros equipos OEM", dijo el Sr. Florian Schneider, Director de Ventas de Tecnología de Procesos de Ziemann Holvrieka GmbH.

"Una vez terminadas, estas nuevas instalaciones de última generación serán un centro de excelencia para nuestro proceso patentado PureBrew, que permite que White Claw, Mike's y nuestra creciente cartera de bebidas líderes en el mercado tengan un sabor inigualable", declaró John Sacksteder, presidente de Mark Anthony Brewing.

Quiénes somos Las tres empresas hermanas Ziemann Holvrieka, BRIGGS DE BURTON y SISTEMAS DE PROCESO DME cuenta con una gran experiencia en el desarrollo, diseño y construcción de plantas cerveceras e instalaciones completas de producción llave en mano, lo que ha dado lugar a varios importantes proyectos mundiales en el mercado del hard seltzer. El profundo conocimiento del proceso de producción de hard seltzer permite al grupo llevar a cabo proyectos, desde cervecerías artesanales hasta grandes proyectos llave en mano.

Más información sobre la bebida alcohólica carbonatada Hard Seltzer

Póngase en contacto con nosotros: hardseltzer@ziemann-holvrieka.com

En colaboración con la ciudad de Hamburgo, Carlsberg inició en 2013 la búsqueda de un nuevo emplazamiento adecuado para su negocio cervecero. Se encontró un emplazamiento ideal en la orilla opuesta del Elba, en Heykenaukamp, una zona industrial del barrio de Hausbruch cercana a la autopista A7. "Este emplazamiento nos brindó la oportunidad de construir una fábrica de cerveza con las últimas prestaciones y la tecnología más avanzada", explica retrospectivamente Malte Groth, director de fabricación de Holsten. La conexión con la autopista también es ideal, pero la principal ventaja es que ahora la fábrica de cerveza ya no está situada en una zona residencial, por lo que se evita cualquier conflicto con los residentes locales.

Años de cooperación en investigación y desarrollo

Carlsberg adjudicó el contrato para la sala de cocción completa a Ziemann Holvrieka GmbH por una sencilla razón. Ambos socios llevan muchos años colaborando estrechamente en la investigación y el desarrollo de instalaciones y tecnologías cerveceras de vanguardia.

"Por tanto, conocíamos la capacidad de rendimiento de la empresa y sus innovadores productos. La decisión fue bastante fácil de tomar", concluye Groth. El contrato adjudicado consistía en una sala de cocción con cuba-filtro diseñada para un máximo de 12 cocciones diarias, cada una de ellas con un volumen de 265 bbl de mosto caliente.

La planta específica encargada comprendía dos maceradores Colibri de 3,20 m de diámetro, una cuba filtro Lotus de 7,20 m de diámetro, una caldera interna de mosto Shark de 3,80 m de diámetro y un sistema de dosificación de lúpulo con dos recipientes. A ello se añaden una planta de acidificación biológica, un whirlpool de 4,40 m de diámetro, el sistema de refrigeración y aireación del mosto y un sistema CIP con todos los depósitos y servicios necesarios. Se realizó un proyecto llave en mano que incluía la ingeniería, la gestión del proyecto, la instalación, la automatización con ProLeiT brewmaxx, la puesta en marcha y la formación del personal de explotación.

Primera infusión el 30 de julio de 2019

La ceremonia de colocación de la primera piedra se celebró en Hausbruch en octubre de 2017, y la instalación de la sala de cocción comenzó en julio de 2018. En primer lugar, se colocaron los recipientes y, a continuación, se construyó el edificio en torno a ellos. Este enfoque se adoptó porque, de otro modo, la instalación de los recipientes de elaboración de cerveza habría sido imposible, o al menos extremadamente complicada.

A la finalización de la construcción le siguieron la instalación sucesiva, las tuberías, la automatización y la puesta en marcha de la sala de cocción. La primera prueba de colada de mosto de Holsten tuvo lugar el 30 de julio de 2019. A continuación, se activaron consecutivamente los departamentos posteriores hasta que todo estuvo listo el 4 de noviembre de 2019. La nueva cervecería Holsten se dedicó en una ceremonia festiva. Un impresionante edificio industrial de hasta 15 metros de altura y 25.000 m2 de superficie, todo ello en un terreno de 67.000 m² y equipado con la más moderna tecnología de producción, llenado, envasado y almacenamiento. A partir de ahora, hasta un millón de hectolitros de cerveza se producirán y entregarán aquí de lunes a viernes en tres turnos. En Altona se disponía de capacidad para tres millones de hectolitros, pero hacía años que no se aprovechaba plenamente.