Tras la puesta en marcha de la fábrica, se producirán dos cocimientos diarios de 100 hl cada uno. NESSIE permite altas concentraciones de mosto original del 20% o incluso más: "Esto es óptimo para el proceso de producción de whisky y nos proporciona toda la libertad que deseamos", afirma Björn Stegemeyer, encargado, junto con su empresa HanseBev, de la planificación y el diseño del proyecto. Además, los gusanos NESSIE suministran a la levadura nutrientes importantes, lo que se traduce en una fermentación rápida y un alto grado de fermentación final. Gracias a su diseño muy compacto, NESSIE requiere poco espacio en el edificio. La decisión a favor de T-REX se tomó debido a su atractiva eficiencia económica en comparación con otros sistemas de molienda y a la composición óptima de la molienda para el funcionamiento de NESSIE.

"Nos complace haber podido abrir un campo de aplicación nuevo y sumamente interesante gracias a las extraordinarias ventajas de nuestras soluciones innovadoras, sobre todo porque la iniciativa de la cooperación partió del cliente", afirma Holger Wunsch, Director de Ventas para DACH y Europa del Este de Ziemann Holvrieka GmbH. "Estamos seguros de que este sistema de molienda y filtración optimizará los flujos de proceso de muchos productores de whisky. Todos los que operan en este segmento de bebidas deberían tratar con esta tecnología".

En Dresdner Whisky Manufaktur UG están encantados de poder confiar en Ziemann Holvrieka GmbH para la filtración del mosto: "En Dresde proyectamos no sólo la destilería más grande, sino también la más moderna del país. Debido a la eficiencia energética, el mayor rendimiento y la asistencia de primera clase, nos decidimos deliberadamente por esta cooperación", afirma el coiniciador Thomas Michalski.

Con este galardón, dena premia el ahorro energético sostenible conseguido con la nueva sala de cocción de la cervecería privada de Straubing. Esta nueva sala de cocción se construyó en colaboración con Ziemann Holvrieka GmbH, Ludwigsburg, en 2013. Gracias al trabajo altamente eficiente de la sala de cocción con Colibri, Lotus y Shark, al transporte por gravedad gracias a la construcción en cascada y a otras muchas medidas de optimización energética, el consumo de energía térmica se redujo en más de un 40 % en comparación con la antigua sala de cocción. La energía eléctrica necesaria disminuyó en torno a un 10%, mientras que el rendimiento aumentó en torno a un 3%. La Agencia Alemana de la Energía (dena) se fundó en otoño de 2000 y tiene su sede en Berlín. Los accionistas de dena son la República Federal de Alemania, el Grupo KfW, Allianz SE, Deutsche Bank AG y DZ BANK AG. dena" apoya la aplicación del cambio energético en la política, la economía y la sociedad. Un elemento importante es la etiqueta de "Mejor Práctica en Eficiencia Energética", que se concede a las medidas de eficiencia energética aplicadas que tienen un carácter ejemplar por los efectos conseguidos. La iniciativa "Eficiencia Energética" está financiada por el Ministerio Federal de Economía y Energía. El primer paso hacia una fábrica de cerveza energéticament

El primer paso hacia una fábrica de cerveza energéticamente autónoma

La construcción de la nueva sala de cocción fue el primer paso hacia una "fábrica de cerveza energéticamente autónoma". Este concepto también se desarrolló en estrecha colaboración con Ziemann Holvrieka y ganó el "Premio Federal 2013 al logro artesanal innovador más destacado". El objetivo es obtener la energía primaria total de la Karmeliten Brauerei casi por completo de fuentes de energía renovables. Para ello, se llevarán a cabo diversas acciones y medidas en los próximos 1,5 años. En marzo, por ejemplo, se instalará una microturbina de gas alimentada con biogás para la generación de electricidad y calor. Además, está previsto utilizar el calor de proceso generado por la energía solar para las fases del proceso con altas temperaturas de calentamiento, utilizando colectores Fresnel. Un sistema de refrigeración de tipo absorción, con propano como refrigerante natural, convertirá además el escaso calor de proceso, recuperado del proceso térmico solar, en frío de proceso. Además, está previsto utilizar varias instalaciones de almacenamiento para amortiguar el exceso de calor y frío y suministrar esta energía en caso de necesidad. Otra medida consiste en recuperar el calor del proceso y reutilizarlo para la limpieza de las botellas, el calentamiento del agua de elaboración de la cerveza y la calefacción del edificio. Las aguas residuales altamente contaminadas se convertirán en biogás, que, a su vez, se utilizará dentro de la fábrica de cerveza. Con este plan puede ahorrarse un total aproximado de 1,4 millones de kilovatios hora de energía primaria. En comparación con la planta existente, esto corresponde a un potencial de reducción de más del 30%. Así, las emisiones de CO2 pueden reducirse en unas 900 toneladas al año. El Ministerio Federal de Medio Ambiente apoya este proyecto con más de un millón de euros del Programa de Innovación Medioambiental.

Para la Cervecería Centroamericana de Guatemala, la cerveza no es sólo una bebida. Es una auténtica pasión. Una expresión visible de esta filosofía son la arquitectura y las instalaciones tecnológicas de la cervecería. Así, la ciudad de Guatemala alberga una de las cervecerías más bellas del mundo. Este año se modernizará, al tiempo que se ampliará la zona de bodega de la cervecería.

Pero Cervecería Centroamericana está dispuesta a ir más allá: Ahora va a entrar en funcionamiento una segunda sala de cocción muy moderna que, con la correspondiente adaptación del bloque frío, aumentará la capacidad de la cervecería a 4,3 millones de hectolitros anuales. Como en el caso de la sala de cocción existente y de la ampliación actual, el pedido correspondiente se adjudicó de nuevo a Ziemann Holvrieka GmbH de Ludwigsburg.

La nueva sala de cocción producirá 12 cocciones al día, cada una de aproximadamente 1.050 hl. Estará equipada con una cuba de maceración con un agitador Colibri, una cuba-filtro, una caldera interna Shark y un whirlpool. Cervecería Centroamericana eligió deliberadamente la caldera Shark variable para poder producir varios perfiles aromáticos, que van de "suaves" a más bien "nerviosos". Otros componentes del pedido son una planta dosificadora de lúpulo y una planta CIP. También se ampliará el sistema de admisión de malta añadiendo el innovador sistema de molienda T-Rex.

Otra característica es el funcionamiento con agua caliente de la nueva sala de cocción. De este modo, Cervecería Centroamericana tendrá la posibilidad de utilizar en cualquier momento energía generada de forma sostenible, como la energía solar térmica.

El nuevo bloque frío consta de ocho tanques de fermentación cilindrocónicos de 7.200 mm de diámetro y 6.000 hl de capacidad, que se fabricarán in situ. Todos los demás tanques y los recipientes de fermentación se enviarán a Guatemala desde Bürgstadt. Los tanques de fermentación irán equipados con tapas abovedadas de poliuretano, muy ligeras pero robustas. El pedido también incluye una línea de filtración con una capacidad de 500 hl/h, incluida la estabilización, y una bodega de levadura con propagación.

Ziemann Holvrieka se encargará de todo el proyecto llave en mano, es decir, de la ingeniería, producción, transporte, instalación, tuberías, automatización y puesta en marcha.

Tom Kehoe, fundador y maestro cervecero de Yards Brewing Company, ha decidido ejecutar su nuevo proyecto de cervecería junto con Ziemann Holvrieka GmbH. Con la mayor cervecería artesanal de Filadelfia, el especialista en tecnología cervecera de Ludwigsburg (Alemania) ha conseguido un nuevo cliente importante.

Dos cubas filtro Lotus para una flexibilidad máxima

El pedido realizado a Ziemann Holvrieka incluye una línea de fabricación de cerveza completa, incluida la manipulación de la materia prima. La sala de cocción está diseñada para doce cocciones diarias. El volumen previsto de mosto con un contenido original de mosto de 15,5° Plato asciende a 120 hectolitros por cocción. La sala de cocción estará equipada con el innovador agitador de mosto Colibri así como con dos Lotus con diámetros de 2,3 y 4,8 metros. Esta solución dual permite a Yards Brewing Company procesar eficazmente incluso cocimientos con un volumen inferior a 25 hectolitros o filtrar un cocimiento muy fuerte simultáneamente con dos cubas de filtración. Con este fin, Ziemann Holvrieka también instalará una cuba de filtración externa. caldera de mostoideal para lotes pequeños. Otra característica especial de la cervecería es un sistema de dosificación totalmente automático para lúpulo cónico. Además, Ziemann Holvrieka suministrará seis dosificadores cilíndrico-cónicos de 1.000 hectolitros. depósitos incluyendo cubiertas en forma de cúpula y un sistema de pasarelas. Una característica especial de los tanques es que se instalarán a tal altura que debajo de ellos habrá espacio para una cervecería al aire libre. Ziemann Holvrieka también se encargará de la planificación y supervisión de la instalación.

Tom Kehoe explica la decisión a favor de Ziemann Holvrieka: "Para la solución elegida por nosotros, era muy importante visitar cervecerías de referencia y, durante una cocción de prueba en su cervecería piloto de Ludwigsburg, pudimos evaluar por nosotros mismos el rendimiento de sus equipos y tecnología". El envío de los componentes tuvo lugar a principios de julio y la instalación agosto / septiembre de 2017. Ya se ha elaborado la primera cerveza en la nueva sala de cocción de Yards Brewing Company.

Un experimentado especialista en tecnología de procesos y llenado será el primer punto de contacto en el futuro

Con el fin de ampliar su presencia en la Península Ibérica y optimizar así su estructura de ventas, Ziemann Holvrieka GmbH ha acordado una asociación estratégica con Franz Scheck y su empresa BERITEIL IBERICA. BERITEIL IBERICA es un especialista en tecnología de proceso y llenado para la industria cervecera, de bebidas y alimentos líquidos, que opera en España y Portugal. El propio Scheck cuenta con una amplia experiencia adquirida a lo largo de aproximadamente una década y media como director general de la sucursal española de una conocida empresa de ingeniería mecánica.

"Para Ziemann Holvrieka, la Península Ibérica ha sido tradicionalmente un importante mercado de ventas. Además de los conocidos Global Players, aquí están presentes fuertes empresas y marcas regionales que, entretanto, también tienen importancia internacional pero siguen operando desde España o Portugal. Con el competente y bien conectado socio BERITEIL IBERICA, ahora podemos intensificar aún más el contacto con todos estos clientes", explica Florian Schneider, Director de Ventas para EMEA y APAC de Ziemann Holvrieka GmbH.

Nuevos segmentos también se beneficiarán de esta asociación, señala Florian Schneider: "BERITEIL IBERICA accederá, por supuesto, a la cartera de todo el grupo de empresas. Tomemos, por ejemplo, la creciente escena de la cerveza artesanal. En este sector, nuestra empresa hermana DME Process Systems cubre el área de las salas de cocción muy pequeñas con soluciones extraordinariamente atractivas." BERITEIL IBERICA atenderá el mercado ibérico desde la capital española, Madrid.

"La decisión a favor de la sala de cocción OMNIUM se basa esencialmente en la mayor flexibilidad. Las tareas de la sala de cocción se dividen en subprocesos y se optimizan en consecuencia. Esto nos permite trabajar con una mayor variedad de materias primas, como los cereales tradicionales, que hoy en día se consideran menos adecuados para los procesos de producción industrializados", explica el ingeniero diplomado y maestro cervecero Dominik Eichhorn, responsable en tercera generación de la fortuna de la cervecería familiar.

La combinación de creatividad, variedad y 400 años de tradición cervecera es uno de los factores centrales del éxito de la fábrica. Eichhorn señala: "Nuestro objetivo es elaborar variedades de cerveza que puedan tener algunas asperezas en sentido positivo y precisamente por ello impresionar y convencer a nuestros clientes. Dejamos gustosamente la producción de cervezas mainstream sustituibles a las cervecerías industriales". Con gran éxito: la cervecería no sólo gana clientes fieles, sino también premios de renombre con sus cervezas. La medalla de plata en el European Beer Star y la medalla de oro en el International Craft Beer Award por la cerveza bock de trigo son sólo dos ejemplos. Actualmente, los consumidores pueden elegir entre una completa gama de once especialidades de cerveza, una bebida de cerveza mezclada y catorce bebidas sin alcohol de producción propia.

Los mejores resultados en términos de rendimiento e ingredientes valiosos

Eichhorn ve otras ventajas importantes en OMNIUM: "Entre otras cosas, podemos intervenir en cada uno de los pasos del proceso de forma que consigamos el mejor resultado para nosotros y para nuestros clientes, tanto en términos de rendimiento como de ingredientes valiosos." La sala de cocción OMNIUM ofrece a Eichhorn la posibilidad de compensar las crecientes fluctuaciones de la calidad de la malta, influidas sobre todo por el clima.

El componente principal y la pieza central de la nueva sala de cocción es el proceso de filtración de mosto NESSIE by ZIEMANN, que ya se presentó en la BrauBeviale de 2016. El mosto se separa en mosto y granos usados en un proceso continuo y el extracto se obtiene mediante un guiado orientado a objetivos de los flujos generados. El resultado es un tiempo de proceso corto y un alto rendimiento. Otra novedad es la postsacarificación del mosto ALADIN de ZIEMANN. Normalmente, la sacarificación tiene lugar exclusivamente durante la maceración. ALADIN tiene en cuenta la influencia de los procesos térmicos de ebullición en la sacarificación del almidón de malta. Como resultado, se garantiza la calidad del mosto al final de su producción con enzimas de malta. Otra novedad es la cocción fraccionada del mosto JANUS de ZIEMANN. Un segundo recipiente de cocción ocupa aproximadamente 1/3 del mosto para la isomerización separada del lúpulo. Sólo se utilizan los flujos parciales de los módulos NESSIE, que ya tienen un contenido reducido de extracto y un valor de pH ligeramente elevado. Además, esta fracción incluye muchos minerales, como el magnesio, y forma menos turbios durante la cocción del mosto. Se trata de factores importantes que aumentan claramente el rendimiento del lúpulo. En los siguientes pasos del proceso, las fracciones de mosto formadas se reúnen de nuevo y se conducen a la bodega de fermentación con todos los ingredientes valiosos mantenidos.

Menor necesidad de espacio y costes reducidos de cimentación

Además de las ventajas tecnológicas, también existen diversas ventajas en cuanto al diseño del edificio. Gracias al diseño NESSIE, la sala de cocción OMNIUM ocupa menos espacio y requiere menos costes para los cimientos. Este es otro argumento central para la fábrica de cerveza, ya que sólo de esta forma la nueva sala de cocción puede implantarse en un edificio nuevo muy compacto, lo que se deseaba debido a las condiciones de espacio limitadas.

En la sala de cocción OMNIUM de Reckendorf se producirán tres cocimientos diarios de 70 hl cada uno. Para obtener la mayor variabilidad posible en cuanto a los tamaños de cocción que se van a producir, Ziemann Holvrieka equipa el hervidor de mosto con una caldera externa. La primera cocción está prevista para principios de abril de 2018. La inauguración oficial tendrá lugar en julio de 2018.

Entrando en el desconocido territorio "cerveza"

Toshkentvino Kombinati, con más de 150 años de historia, tiene su origen en una bodega a orillas del Salar, en Tashkent, la capital de Uzbekistán. Hoy, 4 grandes fábricas de vino y licores y 12 bodegas forman parte de la empresa, que produce vinos blancos y tintos galardonados, así como vodka, coñac y refrescos. Desde 2012, una fábrica de vidrio forma parte de la empresa. "Debido a las oportunidades en el mercado de la cerveza, hemos decidido diversificarnos más y construir nuestra propia fábrica de cerveza", dice Mirabid Mahmudov, CEO de Toshkentvino Kombinati. "Cuando empezamos a dar vida a la idea de la fábrica de cerveza, visitamos también la feria Drinktec, donde Ziemann nos convenció enseguida con sus productos y servicios", explica Mahmudov. La idea se concretó a finales de 2017, cuando se firmó el contrato para el proyecto Greenfield. Ziemann Holvrieka actuó como contratista general para el sector de tecnología de procesos, desde la toma de malta hasta la planta embotelladora, incluidos todos los servicios públicos. Toshkentvino Kombinati se encargó de la construcción y los edificios.

Zomin como núcleo de localización y marca

"No queríamos producir en nuestra sede y entregar nuestros productos desde allí. En su lugar, elegimos una región que está ganando popularidad entre los turistas y la población local: Zomin, la Suiza de Uzbekistán", recuerda Mahmudov. El Parque Nacional de Zomin (en uzbeko llamado "Zaamin") se encuentra a unas cuatro horas en coche de la capital, Tashkent, en el sureste del país, en la frontera con Tayikistán, y tiene una superficie de unos 480 km². Zomin es conocido como balneario climático y por su flora y fauna únicas. El parque nacional es una popular zona de recreo para los residentes de los alrededores cercanos y lejanos. Además, Zomin está situado en la ruta turística entre Samarcanda y Tashkent.

"Realmente queríamos utilizar una tecnología cervecera innovadora"

La región de Zomin no sólo debía ser el emplazamiento, sino también constituir el núcleo de la marca con sus numerosas asociaciones positivas. Para ello había que desarrollar el producto correspondiente, una cerveza totalmente de malta con carácter alemán, pero sin alta gravedad. "No sólo queríamos establecer nuevos estándares con nuestro producto en Uzbekistán, sino que realmente queríamos utilizar una tecnología cervecera innovadora", afirma Mahmudov. Toshkentvino Kombinati decidió equipar su nueva fábrica de cerveza con un molino de muelas del tipo T-Rex, una caldera de maceración con agitador Colibri, una cuba-filtro Lotus, una caldera interna Shark, así como el acreditado whirlpool Wortex con fondo cónico, entrada tangencial y varias salidas laterales e inferiores para la separación de los turbios calientes. La sala de cocción se diseñó para un máximo de 12 cocciones al día con un volumen de vertido de 110 hl de mosto caliente.

Para el bloque frío, Ziemann Holvrieka suministró toda la tubería de proceso, así como un total de 16 tanques de fermentación y almacenamiento, cada uno con un volumen de 1.050 hl. La interfaz con la planta de embotellado consta de cuatro tanques de cerveza brillante, cada uno con un volumen de 510 hl. Los tanques y los demás componentes de la planta se transportaron a la obra en barco y camión. El proyecto llave en mano también incluía los componentes esenciales del proceso y los servicios públicos, como la bodega de filtrado y propagación de levadura, el tratamiento del agua cervecera, la planta de refrigeración, así como el sistema CIP para la sala de cocción y la zona del bloque frío. La nueva fábrica de cerveza se equipó con el sistema de control de procesos Braumat V7, en el que las rutas de los medios en la zona del bloque frío se definen mediante codos giratorios.

Casi 3.000 kilómetros hasta el puerto marítimo más cercano

Tras amplios trabajos preparatorios estructurales, la ejecución propiamente dicha comenzó a mediados de 2018. Los componentes y materiales tuvieron que transportarse por tierra en los últimos casi 3.000 kilómetros, ya que ni Uzbekistán ni ninguno de los países vecinos dispone de puerto marítimo. También quedó claro que "Greenfield" significaba realmente "en campo verde". La pequeña ciudad más cercana está a pocos kilómetros. Sin embargo, los desafíos logísticos asociados fueron dominados por la gestión del proyecto de Ziemann y el primer brebaje se produjo con éxito el 15 de diciembre de 2018.

El éxito demuestra el valor

La ceremonia oficial de inauguración tuvo lugar el 27 de diciembre de 2018, de la que también informaron la televisión uzbeka y otros medios de comunicación. Desde abril de 2019 está disponible en el mercado la Zomin Pilsner con 12 % de mosto original, embotellada en una botella de vidrio verde de 0,5 litros. Su etiqueta anuncia con orgullo una tradición cervecera "desde 2018" que esperemos dure mucho tiempo. "La respuesta del mercado es sistemáticamente positiva. También tenemos muchas ideas interesantes sobre cómo podemos seguir reforzando y expandiendo nuestra marca Zomin. Uzbekos y turistas pueden estar igualmente entusiasmados", concluye Mahmudov.

Interpretaciones innovadoras de Ales, Porters y Stouts basadas en el modelo inglés: estos son los principales pilares de Yards Brewing Company. La gama de productos se completa con una cerveza rubia de malta de alta calidad y productos de temporada como una cerveza de trigo de verano aromatizada con cáscaras de cítricos e innovadoras especialidades cerveceras como la Chocolate Love Stout. Para ello se elaboran nada menos que 200 libras de chocolate belga negro.

Una vez más, empezó en un garaje

a cervecería fue fundada en 1994 por Tom Kehoe y Jon Bovit, ambos cerveceros caseros entusiastas desde 1988. Su primera sala de cocción, del tamaño de un garaje, tenía una producción de 3,5 bbl. A finales de 1996, la producción de Yards ya había aumentado a 800 barriles. En 1997, Kehoe y Bovit se mudaron por primera vez. La nueva fábrica les brindó la oportunidad de embotellar su cerveza. Hasta ese momento, Yards había suministrado toda la cerveza en barriles. En 1999, Bovit abandonó la empresa. Desde entonces, Kehoe ha sido presidente y maestro cervecero de Yards Brewing Company, así como la cara y el motor de la cervecería. En 2001, la cervecera alcanzó su máxima capacidad de producción con 2.100 barriles.

Llegó la hora de la siguiente reubicación: en 2001, Yards Brewing Company se trasladó a la antigua fábrica de cerveza Weisbrod & Hess. Tom Kehoe se asoció con Nancy y Bill Barton, que le arrendaron el edificio. Sin embargo, la asociación duró poco. En 2007, Kehoe y los Barton tomaron caminos separados. En aquel momento, Yards elaboraba unos 10.000 barriles de cerveza al año.

Ampliación en un primer paso de 55.000 a 100.000 bbl.

Kehoe alquiló entonces la siguiente propiedad, en la que instaló su fábrica de cerveza. Yards produjo 6.500 bbl el primer año. Esta ubicación fue la primera fábrica de cerveza de Pensilvania que funcionaba totalmente con energía eólica. Después, en 2009, Kehoe incorporó a nuevos socios, Trevor Prichett y Ethos Holdings, y a partir de ese momento la fábrica de cerveza se modernizó y amplió constantemente. En 2016 se produjeron y vendieron unos 41.300 bbl. Aproximadamente el 90% de las cervezas Yards se distribuyen en Pensilvania, Nueva Jersey y Delaware. Como productos con ingredientes de alta calidad, estas cervezas se venden a precios premium: un pack de seis cuesta unos 10 USD.

Como iban al límite de su capacidad cervecera y no tenían línea de enlatado, Kehoe y Prichett necesitaban unas instalaciones más grandes. En 2017, Yards encontró la nave necesaria con una superficie de 70.000 pies cuadrados. En una primera fase, la nueva planta cervecera debería tener una producción anual de unos 100.000 bbl y, más adelante, ampliarse a más de 200.000 bbl. Por primera vez, se ha previsto una línea de enlatado. Se mantuvieron los principios de utilización de energía eólica y el compromiso con la sostenibilidad. El coste estimado para la finalización de la nueva fábrica de cerveza es de unos 24 millones de USD, de los cuales 8 millones corresponden a la edificación y la construcción y los 16 millones restantes a la tecnología y el equipamiento de la planta.

Dos cubas filtro y una caldera externa para una máxima flexibilidad

El pedido realizado a Ziemann Holvrieka incluía una línea de fabricación de cerveza completa, incluida la manipulación de la malta. La sala de cocción está diseñada para doce cocciones diarias. El volumen de producción es de 100 bbl por cocción con un contenido de extracto original de 15,5° Plato. La sala de cocción se equipó con el innovador agitador de mosto Colibri, así como con dos cubas filtro Lotus de 7,5 y 15 pies de diámetro. Con esta doble solución, Yards Brewing Company puede producir eficazmente cervezas de menos de 20 barriles o incluso esterilizar cervezas con un alto contenido de extracto. Por esta razón, se instaló una caldera externa, ideal para lotes pequeños. Otra especialidad de la sala de cocción es el sistema de dosificación totalmente automático del lúpulo cónico. Además, Yards encargó seis tanques cilindro-cónicos de 650 bbl con cubiertas de cúpula y sistema de pasarela.

"La visita de varias cervecerías de referencia fue muy importante para la elección de nuestra línea de fabricación", afirma Kehoe. El objetivo de Kehoe era una planta cervecera que ofreciera la mayor flexibilidad posible, además de la máxima calidad del mosto. Esto requería una solución individual que Ziemann Holvrieka implementó de la mejor manera posible. Como ejemplos, Kehoe menciona las dos cubas filtro o la caldera externa. "Las soluciones de los competidores estaban mucho más estandarizadas. En comparación con una sala de cocción industrial, no había compromisos en cuanto a los componentes funcionales instalados, como bombas o válvulas", afirma Kehoe.

Todos los recipientes se entregan premontados sobre un bastidor de base

La planificación y supervisión del montaje, así como la automatización, corrieron a cargo de Ziemann Holvrieka. Para simplificar el montaje, todos los recipientes cerveceros se premontaron en un bastidor base en Alemania, con tuberías internas integradas y válvulas ya montadas. En la obra, los módulos individuales sólo se conectaron entre sí.

El equipo de Yards elaboró la primera cerveza en la nueva sala de cocción en marzo de 2018. Hasta junio de 2018, la planta de producción existente seguía funcionando para el "emparejamiento de sabores". Desde ese momento, Yards ha estado elaborando cerveza exclusivamente en la nueva ubicación en el centro de Filadelfia. Una parte importante de la nueva cervecería es el taproom. Una recomendación gastronómica para todos los residentes y visitantes de Filadelfia, así como un elemento arquitectónico destacado y llamativo. Los clientes pueden contemplar a través de grandes cristales todo el proceso de elaboración de la cerveza, desde la sala de cocimiento hasta la línea de enlatado. Separada del comedor principal por una puerta enrollable, hay una zona al aire libre donde los clientes y visitantes pueden sentarse debajo de los tanques de fermentación y almacenamiento. Para ello, los tanques de acero inoxidable se diseñaron con faldones altos. "Se trata de trabajar duro, pasarlo bien y devolver algo a la sociedad", resume Kehoe su motivación para seguir invirtiendo dinero y pasión en su Yards Brewing Company. Yards ha creado algo que tiene el potencial de asociarse espontáneamente con la palabra clave "Filadelfia", como la Campana de la Libertad o los "Rocky Steps". Al menos para los amantes de las especialidades cerveceras de alta calidad, las posibilidades son buenas. 

Un elemento clave en la producción, almacenamiento y transporte de zumos de frutas y productos lácteos es la higiene: es de suma importancia evitar cualquier contaminación por gérmenes o suciedad. Gracias al diseño aséptico de los depósitos -entre otros, con superficies lisas, esquinas redondeadas y contornos autodrenantes-, Ziemann Holvrieka proporciona a sus clientes depósitos estériles para todas las fases del proceso. Con los terminales de almacenamiento llave en mano, los productores pueden almacenar fácilmente sus productos de forma aséptica durante un periodo de 18 meses. Los tanques y recipientes se adaptan a las necesidades y requisitos individuales del cliente. Los especialistas suministran tanques tanto para NFC (concentrado no congelado) como para FCJ (zumo concentrado congelado), diseñados para diversas variedades de fruta como manzanas, melocotones, piñas y naranjas.

En cuanto al diseño, ingeniería y fabricación de los depósitos, Ziemann Holvrieka cumple las directivas de higiene del Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Higiénicos (EHEDG), así como las normas sanitarias 3-A (3-A SSI). Estos requisitos incluyen, entre otras cosas, un diseño de las plantas y componentes que facilite la limpieza. Además, los tanques y recipientes no deben interactuar con el producto.Por otra parte, Ziemann Holvrieka ofrece sistemas CIP & SIP (limpieza in situ & higienización in situ). CIP & SIP es un sistema de limpieza y desinfección integrado en el concepto global de la planta que elimina eficazmente todos los residuos y depósitos y elimina los microorganismos. De este modo se garantiza una alta calidad constante del producto. La empresa, con sede en Ludwigsburg, responde así a las exigencias de los clientes, cada vez mayores debido al aumento constante de los lotes y a las normas de higiene.