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世界初公開：ドイツ最大のウイスキー蒸溜所、革新的な麦汁仕込みに頼る

ドレスデンにドイツ最大のウイスキー蒸留所が誕生する。ザクセンの首都で、シングルモルト・ブランド「ヘリンガー42」を毎年100万本生産する計画だ。Dresdner Whisky Manufaktur社は、麦汁の仕込み工程を実現するためにZiemann Holvrieka社との提携を決めた。ダイナミックな麦汁ろ過システム Ziemann製Nessie グリストミルと組み合わせてジーマンのT-Rex は、蒸留酒メーカーから初めて基幹技術として受注した。どちらの技術革新も、従来のプロセス技術とは根本的に異なる設計で、ユーザーに多くの利点を提供している。

ドレスナー・ウイスキー・マニュファクチュールの製造部長兼マネージング・ディレクター、イェルク・ハンスは、なぜウイスキーメーカーがこのような革新的な製品の開発に踏み切ったのか、その理由をこう語る：「一方では、その技術とサプライヤーに納得しました。一方では、スペースが非常に限られていました。他の機械を置くスペースがなかったのです」。

4つのロータリーディスクフィルターモジュールを標準装備

Nessieの標準バージョンは、直径1メートルのロータリーディスクフィルターモジュール4枚で構成され、共通のフレームに一列に並んでいます（Nessieの図を参照）。マッシュは、ホイールセグメントが流れ方向に回転しながら、モジュール1～4を次々と流れていきます。マッシュの搬送は、モジュールのカスケード配置による重力によって支えられています。

モジュール内の使用済み穀粒の滞留時間は、ホイールペアの回転数によって左右される。デフォルト設定の8rpmでは、理想的なマッシュ粒子が4つのモジュールを通過するのに約3分かかります。しかし、速度はモジュールごとに個別に設定できる。そのため、プロセスや段階に応じて保持時間を調整することができる。

固液分離はフィルターシーブの下部円形セグメントで直接行われます。分離された麦汁は閉鎖系で連続的に排出されるため、モジュール内に溜まることはありません。周囲の大気と直接接触することはありません。固形分はホイールペアのふるい面の間に残り、回転と重力によって次のモジュールに運ばれます。分離効果に特別な籾殻保存は必要なく、微細な粉砕物も良好に処理できます。

高濃度マッシュや代替原料に最適

ふるいディスクの回転運動と懸濁液の慣性により、ふるい表面に相対運動が生じます。その結果、セルフクリーニング効果が得られます。そのため、麦汁の流れを妨げるようなフィルター層は形成されません。このセルフクリーニング効果により、分離技術は高濃度マッシュの澱引きや、粉砕負荷の高い代替原料の処理に理想的なものとなる。「水2に対して麦芽1の割合でマッシュします。その後、Nessieを約27～30℃のプラートで使用します。これは完璧です」とイェルク・ハンスは言う。

使用済み穀粒を抽出するため、ドレスデンのスパージング水は最後の2つのホイールモジュールの間にのみ加えられる。その結果、モジュール4からの低濃度の麦汁はモジュール2と3の間に戻され、モジュール3からの麦汁はモジュール1からモジュール2への移行部に戻される。この二重の回収により、発酵開始時の高い原麦汁濃度が可能になる。この結果、中間的な動的使用済み穀物抽出を伴う4段階の分離が行われる。投入されるもろみ、スパージング水、排出される麦汁、および使用済み穀粒の排出量は、品質と量の点で様々に調整することができる。それぞれの流体の供給ポイントも同様です。プロセス全体が完全に自動化されているため、流体フローは異なる製品のレシピパラメーターとして保存され、それに応じて選択することができる。

最大30%まで、必要水量が少ない

「その後、23度前後で発酵を開始します」とイェルク・ハンスは言う。実践的な経験によれば、ラウタータンを使用する標準的なプロセスでは、麦芽1キログラム当たり8～9リットルの総水使用量（マッシング水＋抽出水）が一般的です。しかし、Nessieでは、モジュール間のトランジションでの乱流洗浄と効率的な回収により、モルトチャージ1キログラムあたり6～7リットル程度で済みます。ユーザーの視点から見たもうひとつの重要な点は、プロセススピードが速いことです。もろみの移動時間は焙焼時間と同じで、焙焼の2つの中核工程、エキスの分離と洗浄が同時に行われます。

ドレスデンの焙焼装置は標準設計で、1時間当たり45 hlのマッシュを処理します。原理的には、ふるいユニットをモジュール式に拡張することで、より高い焙煎能力が可能になる。この場合、4つの各モジュールのドライブシャフトに追加のホイールペアが取り付けられます。したがって、1モジュールあたり2組のふるいディスクを使用すれば、濾過能力は2倍の90 hl/時になります。しかし、ふるいディスクの速度やマッシュポンプの出力をパラメータ化することで、より少ないマッシュ量や処理能力にも対応できます。

より少量のマッシュの場合、2つのモジュールしかない "ハーフ "Nessieを使った2段階の手順もオプションです。最初のパスでは、これらのモジュールが標準的なNessieのステージ1と2のタスクを引き継ぎます。セカンドパスでは、ステージ3と4として機能する。澱引きシステムはマッシュタンから供給され、マッシュはファーストパスの後、一時的に別の容器に貯蔵される。これら2つのモジュールは1時間あたり45hlを生産する。全生産量に対して、半分の量を同じ時間で処理することも、全量を2倍の時間で処理することもできる。

コールド・スパージングは資源を節約する

ビールと比較してウイスキーの製造では麦汁を沸騰させる必要がないこと、またNessieはもろみの粘度が高くなると影響を受けにくいことから、冷水によるスパージングという魅力的な選択肢もある。これは、同等の歩留まりで大幅なエネルギーの節約につながる。第二に、麦汁が発酵タンクに運ばれる途中で、ピッチング温度に達するまで冷却する必要がない。第三に、第三モジュールからの温かい麦汁は、その後の醸造でマッシングにも使用できる。したがって、ここで加えるエネルギーは少なくて済む。

一方、麦汁に含まれる亜鉛や脂肪酸といった酵母の生命維持物質は明らかに多く、これは目に見える効果もある。

ローラーの代わりにディスク

NessieはZiemann社のT-Rex型粉砕機で供給される。この粉砕機の中心は粉砕ユニットである。これは円筒形のローラーではなく、ジグザグ状の隙間を形成するダブルコーン・ディスクで構成されています。

この配置により、小さなスペースで大きな粉砕面が得られます。これにより、非常にコンパクトで軽量なミル設計が可能になり、建物への要求も低くなります。イェルク・ハンスが特に強調するのは、この事実である：「私たちはスペースが非常に限られています。T-Rexが標準的なミルの約1/3のスペースしか必要としないことは、私たちにとって大きな利点でした" 。また、ディスクの配置により、ミーリングギャップへの送り角度が小さくなるため、コンパクトな機械でありながら5 t/hのスループットを実現している。この出力は、中間バッファーなしで作業するのに十分で、ミリングとマッシュインが同時に行われる。

T-Rex型グリストミルは、粉砕機の基本設計を変更することなく、幅広い粉砕タイプと処理量により、様々な原料を処理することができます。このような汎用性に加え、高い比出力、低いエネルギー消費、メンテナンスと清掃の簡素化といった利点もあります。Dresdner Whisky Manufaktur社のJörg Hans氏は、この事実を次のようにまとめている：「この革新的な粉砕機は、焙煎作業と同様、私たちの条件と製品にぴったりです。私たちはすでに、私たちのファイン・スピリッツで最初の賞を受賞しています。この結果がすべてを物語っています"