工場立ち上げ後、1日あたり各100hlのビールを2本生産する予定である。NESSIEは、原麦汁濃度を20％以上と高くすることができる：「これはウイスキーの製造工程に最適で、私たちが望むあらゆる自由を与えてくれます」と、HanseBev社とともに計画とプロジェクト設計を委託されたビョルン・ステゲマイヤーは言う。さらに、NESSIE麦芽は酵母に重要な栄養素を供給するため、発酵が速く、最終発酵度も高い。非常にコンパクトな設計のため、NESSIEは建物内のスペースをほとんど必要としない。T-REXの採用は、他の粉砕機システムと比較して経済的であることと、NESSIEの運転に最適な粉砕機構成であることから決定された。

「ジーマン・ホルブリエカ社のDACH・東欧セールスマネージャー、ホルガー・ヴンシュ氏は、「当社の革新的なソリューションの卓越した優位性によって、新しく非常に興味深い応用分野を開拓できたことを嬉しく思います。「このグリスト＆ローテーティング・システムは、多くのウイスキーメーカーのプロセス・フローを最適化すると確信しています。この飲料分野で活躍するすべての人が、この技術を扱うべきです。"

ドレスナー・ウイスキー・マヌファクトゥールUGでは、もろみの濾過に関してツィーマン・ホルブリエカ社に頼ることができることを喜んでいる：「ドレスデンでは、国内最大規模の蒸溜所だけでなく、最も近代的な蒸溜所も計画しています。ドレスデンでは、国内最大規模であるだけでなく、最も近代的な蒸溜所を計画しています。エネルギー効率、高い収率、そして一流のサポートにより、私たちはあえてこの提携を選びました」と共同発起人のトーマス・ミヒャルスキーは語る。

今回の受賞で、denaは、シュトラウビングの民間醸造所の新しい醸造所で達成された持続可能なエネルギー節約を称えた。この新しい醸造所は、2013年にルートヴィヒスブルクのZiemann Holvrieka GmbHと共同で建設された。Colibri、Lotus、Sharkによる高効率の醸造所作業、カスケード構造による重力輸送、その他多くのエネルギー最適化対策により、熱エネルギー消費量は旧醸造所と比較して40％以上減少した。

ドイツ・エネルギー機関「dena」は2000年秋に設立され、ベルリンを拠点としています。

「dena」の株主はドイツ連邦共和国、KfWグループ、アリアンツSE、ドイツ銀行、DZ BANK AGです。

「dena」は政治、経済、社会におけるエネルギー転換の実施を支援しています。

「dena」は、政治、経済、社会におけるエネルギー転換の実施を支援しています。重要な要素として、「エネルギー効率におけるベストプラクティス」ラベルがあり、これは、実施されたエネルギー効率対策が、達成された効果によって模範的な性格を持つ場合に付与されます。エネルギー効率」イニシアティブは、連邦経済・エネルギー省から資金援助を受けている。

エネルギー自律型醸造所への第一歩

新しい醸造所の建設は、「エネルギー自律型醸造所」への第一歩となった。このコンセプトは、ツィーマン・ホルブリエカ社との緊密な協力のもとで開発され、「2013年連邦賞（卓越した革新的なクラフトの功績に対して）」を受賞した。

この目的のために、今後1年半の間に様々な活動や対策が実施される。例えば3月には、バイオガス駆動のマイクロ・ガスタービンが発電と熱供給のために設置される。さらに、フレネル集熱器を使用し、加熱温度の高い工程に太陽熱を利用する予定である。さらに、プロパンを自然冷媒とする吸収式冷凍システムが、太陽熱プロセスから回収された低いプロセス熱をプロセス冷媒に変換する。さらに、余分な熱と冷気をバッファリングし、必要な場合にこのエネルギーを供給するために、さまざまな貯蔵施設を使用する予定である。もうひとつの対策は、プロセス熱を回収し、ボトル洗浄、醸造水の加熱、建物の暖房に再利用することである。

この計画により、合計約140万キロワット時の一次エネルギーを節約することができる。既存の工場と比較すると、これは30％以上の削減ポテンシャルに相当する。したがって、CO_{2排出量は年間約900トン削減できる。連邦環境省は、環境革新プログラムから100万ユーロ以上を拠出し、このプロジェクトを支援している。}

グアテマラのセルベセリア・セントロアメリカーナにとって、ビールは単なる飲料ではない。真の情熱なのだ。この哲学を目に見える形で表現しているのが、醸造所の建築と技術設備である。このようにグアテマラ・シティには、世界で最も美しい醸造所のひとつがある。この醸造所は今年近代化され、同時に醸造所のセラーエリアも拡張される予定である。

しかし、セルベセリア・セントロアメリカーナはさらに前進する用意がある：現在、2つ目の非常に近代的な醸造所が稼働を開始する予定で、対応するコールドブロックの適応により、醸造所の生産能力は年間430万hlに増加する。既存の醸造所と今回の増設の場合と同様、対応する注文はルートヴィヒスブルクのZiemann Holvrieka GmbHに再び発注された。

この新しい醸造所では、1日に12種類の醸造を行う予定で、それぞれの醸造量は約1,050hl。コリブリ攪拌機付きマッシュタン、ロータータン、シャーク内釜、ワールプールが装備される。セルベセリア・セントロアメリカーナは、"マイルド "からかなり "エッジの効いた "まで、様々なアロマ・プロファイルを生み出すことができるよう、意図的に可変式シャーク・ボイラーを選択した。このほか、ホップ注入プラントとCIPプラントも受注した。また、革新的なT-Rexミリングシステムを追加することで、モルトインテークシステムも拡張されます。

さらにもう一つの特徴は、新しい醸造所の温水運転である。これにより、セルベセリア・セントロアメリカーナは、いつでも太陽熱などの持続可能なエネルギーに変換できるようになる。

新しいコールドブロックは、直径7,200mm、容量6,000hlの円筒形発酵タンク8基で構成され、現地で製造される。その他のタンクと醸造容器はすべて、ビュルクシュタットからグアテマラへ輸送される。発酵タンクには、ポリウレタン製の非常に軽量かつ頑丈なドーム型の蓋が装備される。この注文には、安定化を含む容量500hl/hの濾過ラインと、増殖機能を備えた酵母貯蔵庫も含まれる。

プロジェクト全体は、エンジニアリング、生産、輸送、据付、配管、自動化、試運転を含むターンキーベースでジーマン・ホルブリエカが担当する。

ヤーズ・ブルーイング・カンパニーの創設者兼醸造責任者であるトム・ケーホーは、ジーマン・ホルブリエカ社と共同で新しい醸造所プロジェクトを実施することを決定した。ドイツ・ルートヴィヒスブルクの醸造技術スペシャリストであるジーマン・ホルブリエカ社は、フィラデルフィア最大のクラフトビール醸造所という重要な新規顧客を獲得することができた。

究極の柔軟性を実現する2つのロータス・ローター・タン

ジーマン・ホルブリエカ社への発注には、原材料のハンドリングを含む醸造ライン一式が含まれている。醸造所は1日12回の醸造に対応するよう設計されている。原麦汁含量15.5度プラトンで計画される搬出麦汁量は、1醸造あたり120ヘクトリットル。この醸造所には、革新的なマッシュアジテーターコリブリと、直径2.3メートルと4.8メートルの2つのロータスラウタータンクが設置される。このデュアル・ソリューションにより、ヤード・ブルーイング・カンパニーは、25ヘクトリットル未満の醸造酒でも効率的に処理したり、非常に強い醸造酒を2つのローター・チューンで同時にローター処理したりすることができる。この目的のために、ジーマン・ホルブリエカは、小ロット用に最適な外部麦汁ボイラーも設置する。醸造所のもうひとつの特徴は、コーンホップ用の完全自動投入システムだ。さらに、ジーマン・ホルブリエカ社は、ドームカバーとキャットウォークシステムを含む、6つの円筒形円錐形1,000-hlタンクを供給する。このタンクの特徴は、タンクの下にビアガーデン用のスペースがあるような高さに設置されることだ。ジーマン・ホルブリエカ社は、設置の計画と監督も担当する。

トム・ケーホーは、ツィーマン・ホルブリエカに決めた理由を次のように説明している。「私たちが選んだソリューションでは、参考となる醸造所を訪問することが非常に重要で、ルートヴィヒスブルクにあるパイロット醸造所での試験醸造では、彼らの設備と技術の性能を自分たちで評価することができました」。部品の出荷は7月初旬に行われ、設置は2017年8月から9月にかけて行われた。ヤード醸造所の新しい醸造所での最初の醸造はすでに生産された。

経験豊富なプロセスおよび充填技術のスペシャリストが、将来的には最初の窓口となる

ジーマン・ホルブリエカ社は、イベリア半島でのプレゼンスを拡大し、販売体制をさらに最適化するため、フランツ・シェック氏と彼の会社ベリテイル・イベリカ社との戦略的パートナーシップに合意した。BERITEIL IBERICAは、醸造、飲料、液体食品業界向けのプロセスおよび充填技術のスペシャリストで、スペインとポルトガルで事業を展開している。シェック氏自身は、有名な機械エンジニアリング会社のスペイン支社長として、約半世紀にわたって培ってきた豊富な経験を生かすことができる。

「ジーマン・ホルブリエカにとって、イベリア半島は伝統的に重要な販売市場である。よく知られたグローバル・プレーヤーに加え、強力な地域企業やブランドがこの地に存在し、国際的な重要性を持ちながらもスペインやポルトガルで事業を展開しています。ベリテイル・イベリカという有能でネットワークに恵まれたパートナーを得たことで、これらの顧客とのコンタクトをさらに強化することができます」と、ジーマン・ホルブリエカGmbHのEMEA・APACセールス・ディレクター、フロリアン・シュナイダーは説明する。

フロリアン・シュナイダーは、この提携によって新たな分野も恩恵を受けるだろうと指摘する：「ベリテイル・イベリカはもちろん、グループ企業全体のポートフォリオにアクセスすることができる。例えば、成長著しいクラフトビールの分野です。この分野では、当社の姉妹会社であるDMEプロセス・システムズが、非常に魅力的なソリューションで超小型醸造所の分野をカバーしています」。BERITEIL IBERICAは、スペインの首都マドリードからイベリア市場にサービスを提供する。

「OMNIUM醸造所を採用した理由は、基本的に柔軟性の高さにある。醸造所のタスクはサブプロセスに分割され、それに応じて最適化されます。これによって、伝統的な穀物など、工業化された製造工程にはあまり適さないと考えられている、より多様な原料を扱うことができるようになりました」と、エンジニアであり醸造責任者であるドミニク・アイヒホルン氏は説明する。

創造性、多様性、400年にわたる醸造の伝統の組み合わせは、この醸造所の中心的な成功要因のひとつである。アイヒホルンはこう指摘する：「私たちの目標は、良い意味で多少荒削りでも、お客様に感動と納得を与えられるような品種のビールを造ることです。交換可能な主流ビールの製造は、喜んで工業用醸造所に任せています」。大成功を収めた。この醸造所は忠実な顧客を獲得しているだけでなく、そのビールで有名な賞を受賞している。小麦のボックビールがヨーロッパ・ビール・スターで銀メダル、インターナショナル・クラフト・ビール・アワードで金メダルに輝いたのはその一例だ。現在、消費者は11種類の特製ビール、1種類のミックス・ビール、14種類のノンアルコール・ドリンクから、自社製造のものを選ぶことができる。

収量と貴重な成分の面で最高の結果

アイヒホルンは、OMNIUMには他にも重要な利点があると見ています。"とりわけ、歩留まりと貴重な成分の両面で、自社と顧客にとって最良の結果が得られるように、個々のプロセス工程に介入することができます"。OMNIUM醸造所は、アイヒホルン社に、主に気候の影響を受けて増大する麦芽品質の変動を補正する機会を提供します。

新しい醸造所の中心的な構成要素であり目玉は、2016年のBrauBevialeですでに発表されたZIEMANN社のマッシュろ過プロセスNESSIEである。マッシュは連続プロセスで麦汁と使用済み穀物に分離され、生成されたフローを目標指向で誘導することでエキスが得られる。その結果、短いプロセス時間と高い収量効率が得られる。もう一つの新開発は、ZIEMANN社のALADINによる麦汁の後糖化である。通常、糖化はマッシング中にのみ行われます。ALADINは、麦芽デンプンの糖化に対する熱沸騰プロセスの影響を考慮に入れています。その結果、麦芽酵素を使用した麦汁の品質が保証されます。もう一つの新開発は、ZIEMANN社の分別麦汁煮沸JANUSです。ホップの異性化を別々に行うため、2つ目の煮沸容器が醸造酒の約1/3を占めます。NESSIEモジュールの部分フローのみが使用され、すでにエキス分が減少し、pH値がわずかに上昇している。さらに、このフラクションはマグネシウムなどのミネラルを多く含み、麦汁煮沸中のトラブの形成が少ない。これらはホップ収量を明らかに増加させる重要な要素である。その後の工程で、形成された麦汁フラクションは再び集められ、すべての貴重な成分を維持したまま発酵セラーに導かれる。

必要なスペースが少なく、基礎工事のコストを削減

技術的な利点に加え、建物の設計に関しても様々な利点がある。OMNIUM醸造所は、NESSIE設計により、必要なスペースが削減され、基礎にかかるコストも低く抑えられている。これは醸造所にとってもうひとつの中心的な論点であり、この方法によってのみ、限られたスペース条件のために望まれていた、非常にコンパクトな新しい建物に新しい醸造所を設置することができるからである。

レッケンドルフにあるOMNIUM醸造所では、1日3回、それぞれ70hlの醸造が行われる。製造される醸造サイズに関して可能な限り高い可変性を得るために、ジーマン・ホルブリエカは麦汁釜に外部ボイラーを装備している。最初の醸造は2018年4月初旬に予定されている。正式稼働は2018年7月になる。

未知の領域に踏み込んだ "ビール"

150年以上の歴史を持つトシュケントヴィノ・コムビナティ社は、ウズベキスタンの首都タシケントのサラール河畔にあるワイナリーから始まった。現在、4つの大規模なワイン・スピリッツ工場と12のワイナリーが同社の傘下にあり、受賞歴のある白ワインと赤ワイン、ウォッカ、コニャック、ソフトドリンクを生産している。2012年からはガラス工場も傘下に加わった。「ビール市場にチャンスがあるため、さらに多角化を進め、自社醸造所を建設することにしました」と、トシュケントヴィノコンビナティのミラビド・マフムドフCEOは語る。「醸造所の構想を具体化し始めたとき、私たちはドリンクテックの見本市にも足を運びました。そこでジーマンは、その製品とサービスにすぐに納得しました」とマフムドフ氏は説明する。アイデアが具体化したのは2017年末で、グリーンフィールド・プロジェクトの契約が締結された。ジーマン・ホルブリエカは、すべてのユーティリティを含む、麦芽の取水からボトリング工場までのプロセス技術部門のゼネコンを務めた。トシュケントヴィノ・コムビナティは建設と建物を担当した。

立地とブランドの核としてのゾミン

「私たちは、本社で生産し、そこから商品を配送することを望んだわけではありません。そうではなく、観光客や地元住民の間で人気が高まっている地域を選んだのです」とマフムドフは振り返る：ウズベキスタンのスイス、ゾミンです」とマフムドフは振り返る。ゾミン国立公園（ウズベク語では"Zaamin"）は首都タシケントから車で約4時間、タジキスタンとの国境に位置し、面積は約480km²である。ゾミンは、気候の良い温泉保養地として、またユニークな動植物の宝庫として知られている。ゾミン国立公園は、近隣の住民や遠方の住民に人気のある保養地である。また、ゾミンはサマルカンドとタシケントを結ぶ観光ルートに位置しています。

「革新的な醸造技術を使いたかった。

ゾミン地方は、単にその場所というだけでなく、数多くの肯定的な連想を持つブランドの中核をなすものでなければならない。そのためには、対応する製品、すなわちドイツの特徴を持ちながら重力の高くない麦芽だけのビールを開発する必要があった。「私たちはウズベキスタンの製品で新しいスタンダードを作りたかっただけでなく、革新的な醸造技術を使いたかったのです」とマフムドフ氏は言う。トシュケントヴィノ・コンビナティは新しい醸造所に、T-Rex型グリストミル、コリブリ攪拌機付きマッシュケトル、ロータスラウタータン、内部ボイラー・シャーク、そして実績のあるワールプール・ワルテックス（円錐底、タンジェンシャル流入、ホットトラブ分離のための様々な側面・底面アウトレット）を装備することを決めた。この醸造所は、1日最大12醸造、110hlの高温麦汁を排出できるように設計されている。

コールドブロックでは、ジーマン・ホルブリエカ社がプロセス配管一式と、容量1,050 hlの発酵・貯蔵タンク計16基を納入した。瓶詰め工場とのインターフェースは、容量510 hlのブライトビアタンク4基で構成されている。タンクとその他のプラント部品は、船とトラックで建設現場に運ばれた。このターンキー・プロジェクトには、フィルターや酵母増殖セラー、醸造水処理、冷蔵設備、醸造所とコールドブロック・エリアのCIPシステムなど、必要不可欠なプロセス・コンポーネントやユーティリティも含まれていた。新しい醸造所にはプロセス制御システムBraumat V7が装備され、コールドブロックエリアの媒体経路はスイベルベンドによって定義されている。

最寄りの港まで約3000キロ

大規模な構造準備工事を経て、実際の実施は2018年半ばに始まった。ウズベキスタンにも近隣諸国にも海港がないため、部品や資材は最後の約3,000キロを陸路で輸送しなければならなかった。また、「グリーンフィールド」が本当に「緑の野原に」という意味であることも明らかだった。最も近い小さな町は数キロ離れている。しかし、関連するロジスティクスの課題はジーマンのプロジェクト・マネジメントによって克服され、2018年12月15日に最初のビールが無事に製造された。

成功は勇気の証明

2018年12月27日に正式な落成式が行われ、ウズベキスタンのテレビなどでも報道された。2019年4月より、12 %原麦汁を使用し、緑色の0.5リットルのガラス瓶に瓶詰めされたゾミンピルスナーが市場に出回っている。そのラベルは「2018年以来」の醸造の伝統を誇らしげに告知しており、それが長く続くことを願っている。「市場の反応は一貫して好意的です。また、ゾミンブランドをさらに強化し、拡大するための興味深いアイデアもたくさんあります。ウズベク人も観光客も同じように興奮することができます」とマフムドフは締めくくった。

エール、ポーター、スタウトの革新的な解釈は、英国のモデルに基づいており、これらはヤード・ブルーイング・カンパニーの主な柱となっている。高品質のオールモルト・ラガーや、柑橘類の皮で味付けした夏の小麦ビール、チョコレート・ラブ・スタウトのような革新的なビールの特製品などの季節商品で、製品レンジは完成する。ベルギー産ダークチョコレートを合計200ポンド以上使用している。

またしてもガレージから始まった

1988年から熱心に自家製ビールを造っていたトム・ケーホーとジョン・ボビットによって1994年に設立された。最初のガレージサイズの醸造所の生産量は3.5バブルだった。1996年末には、ヤーズの生産量はすでに800bblにまで成長していた。1997年、ケーホーとボヴィットは初めて引っ越した。新しい醸造所は、ビールを瓶詰めする機会を与えてくれた。それまでヤードでは、すべてのビールを樽で出荷していた。1999年、ボビットは会社を去った。それ以来、ケーホーがヤーズ・ブルーイング・カンパニーの社長兼醸造責任者、そして醸造所の顔であり原動力となっている。2001年、醸造所は2,100バレルの最大生産能力を達成した。

2001年、ヤーズ・ブルーイング・カンパニーは旧ワイズブロッド＆ヘス醸造所に移転した。トム・ケーホーはナンシー＆ビル・バートン夫妻と提携し、建物を彼に貸した。しかし、このパートナーシップは短命に終わった。2007年現在、ケーホーとバートン夫妻は別々の道を歩んでいる。当時、ヤーズは年間約10,000バレルを醸造していた。

55,000バレルから100,000バレルへの第一段階での拡張

その後、ケーホーは次の土地を借り、そこに醸造工場を設置した。ヤーズは最初の年に6,500バレルを生産した。この場所は、ペンシルベニア州で初めて風力発電だけで運営された醸造所だった。そして2009年、ケーホーは新しいパートナー、トレバー・プリシェットとエトス・ホールディングスを迎え入れ、それ以降、醸造所は常に近代化され、拡張された。2016年には約41,300バレルを生産・販売した。ヤード・ビールのおよそ90％は、ペンシルベニア州、ニュージャージー州、デラウェア州で流通している。高品質の原料製品として、これらのビールはプレミアム価格で販売されている。

醸造能力が限界に達し、缶詰製造ラインもなかったため、ケーホーとプリシェットはより大きな施設を必要としていた。2017年、ヤーズは面積7万平方フィートの必要なホールを見つけた。新醸造所の年間生産量は第一段階で約10万バレル、後に20万バレル以上に拡張される予定だ。初めて缶詰製造ラインも計画された。風力エネルギー利用の原則と持続可能性へのコミットメントは維持された。新醸造所の完成にかかる見積もり費用は約2,400万ドルで、建物と建設に800万ドル、残りの1,600万ドルは工場技術と設備に充てられる。

2つのラウタータンと1つの外部ボイラーで最大限の柔軟性を実現

ジーマン・ホルブリエカ社への発注には、モルトハンドリングを含む醸造ライン一式が含まれていた。醸造所は1日12醸造用に設計されている。生産量は1醸造あたり100バレルで、オリジナル・エキス含有量は15.5度プラトンです。この醸造所には、革新的なマッシュアジテーターColibriと、直径7.5フィートと15フィートの2つのLotusロータータンクが装備されました。この二重のソリューションにより、ヤード・ブルーイング・カンパニーは20樽未満の醸造酒を効率的に製造することができ、エキス含有量の高い醸造酒をローターで攪拌することもできる。このため、少量バッチに理想的な外部ボイラーが設置された。この醸造所のもうひとつの特長は、コーンホップの全自動投入システムだ。さらにヤード社は、ドームカバーとキャットウォークシステムを含む650blの円筒形タンクを6基発注した。

「私たちの醸造ラインを選ぶにあたって、いくつかの参考となる醸造所を見学したことは非常に重要でした」とケーホーは言う。ケーホーの目標は、最高の麦汁品質に加え、最高の柔軟性を提供する醸造プラントだった。そのためには、ツィーマン・ホルブリエカ社に最適な個別のソリューションが必要だった。その例として、ケーホーは2つのローターチューンや外部ボイラーを挙げている。「競合他社のソリューションは、もっと標準化されていました。工業用醸造所と比較すると、ポンプやバルブなどの機能部品の設置に妥協はありませんでした」とケーホーは言う。

すべての醸造容器は、ベースフレームに組み立てられた状態で納入される。

組み立ての計画と監視、そしてオートメーションは、ジーマン・ホルブリエカ社が担当した。組み立てを簡素化するため、すべての醸造容器はドイツでベースフレーム上にあらかじめ組み立てられており、内部配管とバルブがすでに取り付けられている。建設現場では、個々のモジュールは互いに接続されるだけだった。

ヤード・チームは2018年3月に新しい醸造所で最初の醸造を行った。2018年6月まで、既存の生産施設は「味合わせ」のためにまだ稼働していた。それ以来、ヤーズはフィラデルフィアのダウンタウンにある新拠点でのみ醸造を行っている。新しい醸造所の重要な部分はタップルームである。フィラデルフィアに住む人、訪れる人すべてにお勧めの美食スポットであると同時に、建築上のハイライトであり、目を引く場所でもある。タップルームに座ると、醸造所から缶詰製造ラインまで、醸造工程全体を大きなガラス越しに見ることができる。ロールアップ・ドアでメイン・ダイニング・ルームと仕切られた屋外エリアは、発酵・貯蔵タンクの下に客や訪問者が座れるようになっている。このために、ステンレス・タンクは高いスカートで設計されている。「一生懸命働き、楽しい時間を過ごし、社会に何かを還元することです」と、ケーホーはヤーズ・ブルーイング・カンパニーに資金と情熱を投資し続ける動機を要約する。ヤーズは、自由の鐘や「ロッキー・ステップス」のように、「フィラデルフィア」というキーワードから自然発生的に連想される可能性のあるものを生み出した。少なくとも、最高品質の特製ビールを愛する人にとっては、その可能性は高い。 

フルーツジュースや乳製品の製造、貯蔵、輸送において重要なのは衛生管理です。細菌や汚れによる汚染を防ぐことが最も重要です。ジーマン・ホルブリエカは、滑らかな表面、丸みを帯びたコーナー、水はけの良い輪郭など、タンクの無菌設計により、すべての工程で無菌タンクをお客様に提供しています。ターンキー・ストレージ・ターミナルにより、生産者は製品を18ヶ月間、無菌状態で簡単に保管することができます。タンクと容器は、顧客の個々のニーズと要件に合わせて調整される。専門家は、リンゴ、モモ、パイナップル、オレンジなど様々な果実品種用に設計されたNFC（非冷凍濃縮果汁）とFCJ（冷凍濃縮果汁）の両方のタンクを供給している。

タンクの設計、エンジニアリング、製造に関して、ジーマン・ホルブリエカは欧州衛生工学・設計グループ（EHEDG）の衛生指令と3-A衛生基準（3-A SSI）を満たしている。これらの要件には、特にプラントとコンポーネントの洗浄に適した設計が含まれる。さらに、ジーマン・ホルブリエカはCIP & SIPシステム（定置洗浄・定置除菌）を提供しています。CIP＆SIPは、プラント全体のコンセプトに組み込まれた洗浄・消毒システムで、残留物や付着物を効果的に除去し、微生物を死滅させます。これにより、常に高い製品品質が保証される。ルートヴィヒスブルクにある同社は、このようにして、増え続けるバッチと衛生規制によって高まる顧客の要求に応えています。